Kundenspezifischer Maschinenbau beginnt beim Materialfluss, nicht bei der Maschine

Die meisten Automatisierungsprojekte scheitern nicht am Kernprozess. Ein Schweißkopf schweißt, eine Presse presst, ein Roboter platziert. Projekte scheitern rund um den Prozess: bei der Materialzuführung, bei Stillstandszeiten während des Umrüstens, an Schnittstellen, die niemand präzise genug spezifiziert hat.

Genau auf diesen Teil des Maschinenbaus konzentrieren wir uns. VIAL Automation entwickelt kundenspezifische automatisierte Maschinen und Produktionszellen, mit der Integration des Ultraschallschweißens als zentraler Ingenieursdisziplin. Jede Maschine beginnt mit einem direkten technischen Gespräch über den Prozess des Kunden, nicht mit einer Standardkonfiguration aus dem Katalog.

Was wir bauen

Unser Maschinenbau deckt drei typische Szenarien ab:

• Eigenständige automatisierte oder teilautomatisierte Maschinen für eine spezifische Füge-, Montage- oder Bearbeitungsaufgabe
• Integration von Ultraschallschweißstationen in bestehende Produktionslinien, einschließlich Handhabung, Indexierung und Steuerungsintegration
• Komplette Produktionszellen mit Robotik, Transportsystemen sowie Rundschalt- und Ringschalttischen

Die Ultraschalltechnologie ist unser primäres Entwicklungsfeld. Ihre Integration in automatisierte Systeme ermöglicht es Kunden, Klebstoffe, Schrauben oder manuelle Montage durch einen Fügeprozess zu ersetzen, der Schweißenergie, Kraft und Weg für jeden einzelnen Zyklus protokolliert. Qualität ist damit keine Annahme mehr, sondern ein dokumentierter Datensatz pro Bauteil.

Der Materialfluss entscheidet über die Verfügbarkeit

Eine Maschine ist nur so produktiv wie der Materialstrom, der sie versorgt. Deshalb entwickeln und bauen wir eigene Peripheriesysteme für Materialhandhabung und Pufferung, und deshalb sind sie in den meisten unserer Automatisierungsprojekte im Einsatz:

• Haspel (horizontal und vertikal). Aufgewickeltes Rohmaterial, etwa Kontaktbänder oder Draht, wird dem Prozess mit synchronisierter Geschwindigkeit und tänzergeregelter Bandspannung zugeführt. Unser Horizontalabwickler trägt palettierte Coils bis 3.000 kg. Die doppelte Horizontalvariante DH-1500 erlaubt es dem Bediener, ein Reservecoil zu laden, während das aktive Coil die Linie versorgt. Die Stillstandszeit beim Coilwechsel sinkt damit auf nahezu null.
• Förderbandbunker FB-50. Ein Puffer zwischen Schüttgut und Sortiersystem. Volumina von 12 bis 50 Litern und Bandbreiten von 30 bis 150 mm ermöglichen eine dosierte Zuführung in den Vibrationsförderer statt einer Überladung. Die autonome Laufzeit zwischen zwei Nachfüllungen durch den Bediener verlängert sich entsprechend.
• Federnentwirrer (Spring Separator). Druckfedern als Schüttgut verhaken sich beim Transport. Unser elektrisch angetriebener Vibrationsentwirrer trennt sie und übergibt einzelne Federn an das Montagesystem. Ein manueller Arbeitsschritt, der Teilmontagelinien regelmäßig ausbremst, entfällt.
• Elektrischer Folienvorschub FV-340. Beim Ultraschallschweißen sichtbarer Kunststoffoberflächen führt der FV-340 vor jedem Zyklus eine Schutzfolie zwischen Sonotrode und Werkstück ein und verhindert so Werkzeugabdrücke auf kosmetischen oder optischen Teilen. Er verarbeitet Folienbreiten von 10 bis 100 mm und Rollendurchmesser bis 340 mm.

Diese Systeme existieren, weil unsere eigenen Projekte sie erfordert haben. Wenn wir eine Maschine für einen Kunden konzipieren, sind Zuführung und Pufferung vom ersten Tag an Teil des Konzepts und werden nicht erst nach den ersten Produktionsstillständen nachgerüstet.

Validierung vor der Investition

Wir erwarten von keinem Kunden, Kapital in einen unbewiesenen Prozess zu binden. Unser hauseigenes Ultraschalllabor prüft zuerst die Anwendung: Musterschweißungen, Parameteroptimierung, zerstörende Zugprüfung, Widerstandsmessung und ein Validierungsbericht. Erst wenn der Prozess nachgewiesen ist, konstruieren wir die Maschine darum herum.

Diese Reihenfolge zählt dort am meisten, wo das Risiko am höchsten ist. Im Medizin- und Pharmasektor, wo wir in einem Reinraum der Klasse ISO 8 fertigen und montieren, ist die Prozessvalidierung nicht optional. Einer der Meilensteine auf diesem Weg war eine automatisierte Maschine für einen slowenischen Pharmahersteller, ein Projekt, das wir in einem früheren Artikel technisch dokumentiert haben.

Konstruiert für einen längeren Lebenszyklus

Nachhaltigkeit im Maschinenbau ist kein Etikett, das wir nachträglich anbringen. Sie ist eine Reihe von Konstruktionsentscheidungen in der Konzeptphase:

• Modularität und Skalierbarkeit. Unsere Maschinen sind so ausgelegt, dass Stationen, Zuführungen und Werkzeuge erweitert oder umkonfiguriert werden können, wenn sich Produktionsvolumina und Produktvarianten ändern. Die Investition bleibt relevant, statt ersetzt zu werden.
• Ein sauberer Fügeprozess. Ultraschallschweißen benötigt keine Klebstoffe, keine Lösungsmittel und keine Verbrauchsmaterialien. Der Energieeintrag pro Schweißzyklus wird in Joule gemessen und liegt damit eine Größenordnung unter Widerstands- oder Laserschweißen.
• Recyclingfähigkeit durch Konstruktion. Ultraschallgeschweißte Thermoplastbaugruppen bleiben sortenrein und gelangen als das Polymer in den Recyclingkreislauf, das sie sind, nicht als klebstoffkontaminierter Verbund.

Unser Umweltmanagementsystem ist nach ISO 14001 zertifiziert, das Qualitätsmanagement nach ISO 9001.

Der richtige Einstieg

Wenn Sie die Automatisierung eines Füge- oder Montageprozesses prüfen, ist der praktische erste Schritt kein Maschinenangebot. Es ist ein Machbarkeitsgespräch mit unseren Ingenieuren und, wo Ultraschallschweißen im Spiel ist, ein Test in unserem Labor.

Senden Sie uns Ihre Bauteilgeometrie, die Materialspezifikation und die Zielstückzahlen. Wir sagen Ihnen ehrlich, ob der Prozess machbar ist und wie die Maschine darum herum aussehen sollte.

Kontaktieren Sie uns unter info@vial-automation.si oder über das Kontaktformular auf unserer Website.t form on our website.